Régler le courant selon le diamètre de l'électrode, la position de soudage et le type de joint à souder. Lorsque le soudage est terminé, ne jamais oublier de mettre le commutateur sur arrêt et d'enlever l'électrode de la pince.

4.3 SOUDAGE TIG

Ce bloc d'alimentation convient pour le soudage TIG de l'acier inoxydable, du fer et du cuivre.

Connecter le fil de terre au pôle positif (+) de l'appareil de soudage et la pince de la borne à la pièce à souder aussi près que possible du bloc d'alimentation, en s'assurant qu'il y a un bon contact électrique.

Utiliser une torche TIG appropriée et connecter le fil d'alimentation au pôle négatif de l'appareil de soudage.

Le circuit de soudage ne doit pas être intentionnellement placé en contact direct ou indirect avec le fil de protection sinon sur la pièce à souder.

Si la pièce travaillée est mise à la masse au moyen d'un fil de protection, la connexion doit être aussi directe que possible, le fil ayant une section au moins égale à celle du fil de retour de courant et étant connecté à la pièce à souder, à la même place que le fil de retour, en utilisant la borne du fil de retour ou une deuxième borne de masse à proximité.

Toutes les précautions doivent être prises pour éviter les courants de fuite. Connecter le tuyau de gaz à la sortie du détendeur raccordée à une bouteille d'Argon. Régler le débit de gaz à l'aide du bouton sur la poignée de la torche.

A l'intérieur de la poignée de la torche, un robinet permet de fermer l'arrivée de gaz.

Utiliser une électrode de tungstène thorié à 2% ayant un diamètre choisi en fonction du courant continu négatif (Argon) comme suit :

jusqu'à 60A

diam. 1 mm

60A à 180A

diam. 1,6 mm

L'extrémité de l'électrode doit être préparée selon la procédure décrite plus loin.

Vérifier que la tension d'alimentation correspond à la tension indiquée sur la plaque signalétique du bloc d'alimentation. Connecter le cordon d'alimentation secteur : pour raccorder une fiche de courant, vérifier que sa capacité est appropriée et que le fil jaune-vert du cordon d'alimentation est connecté à la broche de la prise de terre.

La capacité du disjoncteur magnétothermique ou des fusibles du réseau d'alimentation doit être supérieure ou égale au courant I1 absorbé par l'appareil.

Le courant absorbé I1 est déterminé en divisant par 1,6 la valeur indiquée dans le tableau. Une rallonge doit avoir une section appropriée pour le courant absorbé I1.

Régler le courant selon le soudage à effectuer puis régler le débit de gaz à l'aide du bouton sur la poignée de la torche. Démarrer l'arc, par contact, en grattant rapidement sur la surface à souder.

ATTENTION : ne pas utiliser les appareils d'allumage vendus dans le commerce.

La torche TIG est conçue de telle sorte qu'en utilisant le robinet sur la poignée de la torche, l'écoulement du gaz peut continuer après que la soudure a été réalisée, pour protéger l'électrode tant qu'elle est chaude.

Après une durée appropriée (quelques secondes), le gaz peut être fermé en tournant le robinet sur la poignée de la torche. Lorsque le soudage est terminé, mettre l'appareil hors tension et fermer le robinet d'arrivée de gaz sur la bouteille.

TIG HF

Cet appareil de soudage est indiqué pour souder avec le procédé TIG : l'acier inoxydable, le fer, le cuivre. Brancher le fil de terre au pôle + de l’appareil à souder et la borne à la pièce à souder aussi proche que possible du soudage, en s'assurant qu’il y a un bon contact électrique. Utiliser la torche TIG appropriée (pour HF) et connecter le fil d’alimentation au pôle négatif de l’appareil de soudage. Le circuit de soudage ne doit pas être intentionnellement placé en contact direct ou indirect avec le fil de protection, sinon sur la pièce à souder.

Si la pièce travaillée est délibérément mise à la terre au moyen d’un fil de protection, la connexion doit être aussi directe que possible et effectuée au moyen d’un fil de section au moins égale à celle du fil de retour du courant de soudure et connecté à la pièce à souder, sur le même point que le fil de retour, en utilisant la borne du fil de retour ou une deuxième borne de masse, placé à proximité.

Toutes les précautions doivent être prises afin d'éviter les courants de fuite. Connecter le tuyau de gaz à la sortie du réducteur de pression connecté à une bouteille d’ARGON.

Régler le débit du gaz à l’aide du bouton sur la poignée de la torche. A l'intérieur de la torche il y a un robinet qui permet d’arrêter le gaz.

Utiliser une électrode de tungstène thorié à 2% choisi selon le tableau suivant :

jusqu’à 60 A

diam. 1 mm

de 60A jusqu’à 180A

diam. 1,6 mm

La préparation de l’extrémité de l’électrode devra se passer selon les procédures expliquées plus loin. Vérifier que la tension d’alimentation correspond à la tension indiquée sur la plaque signalétique de l’appareil de soudage. Insérer le câble d’alimentation; Démarrer la machine à l’aide de l’interrupteur qui se trouve derrière, régler le courant selon le travail à effectuer, programmer le déviateur 2/4T sur la fonction 4T, programmer le temps de montée et de descente du courant aux valeurs choisies et le temps de post gaz. Donc, approcher l’électrode à 3 mm. environ de la pièce et donner l’impulsion au moyen du bouton de la torche ( en le pressant et en le relâchant), les phénomènes suivants se produiront:

3.Sortie du gaz et allumage du DEL D correspondant.

4.Allumage du dispositif H.F. (après environ 1 Sec.) et amorçage de l’arc (DEL C).

Le courant commencera à augmenter jusqu’à atteindre la valeur programmée, l’ampèremètre montrera la montée.

A ce point-ci le générateur maintiendra l’arc allumé jusqu’à ce qu’une autre impulsion ne soit appliquée par le bouton de la torche, donc les phénomènes suivants se produiront:

7. Début de la phase de descente du courant

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ARC Inverter Power Sources manual Soudage TIG, Tig Hf

Inverter Power Sources specifications

ARC inverter power sources are essential tools in the field of welding, known for their efficiency, versatility, and advanced technological features. These devices convert direct current (DC) to alternating current (AC), which allows operators to produce high-quality welds with greater control and stability. The evolution of inverter technology has significantly improved the performance of welding equipment, making ARC inverter power sources a popular choice among professionals in various industries.

One of the main features of ARC inverter power sources is their lightweight and compact design. Compared to traditional transformer-based welders, inverter models are significantly smaller and easier to transport, which is particularly beneficial for mobile welding applications. Their portability does not compromise their power output; in fact, many modern inverter welders can deliver high amperage while remaining energy-efficient.

A notable technological advancement in ARC inverter power sources is their use of high-frequency inverter circuits. These circuits enhance the welding process by providing a more stable and consistent arc, reducing the likelihood of defects such as undercutting or spatter. Additionally, the high-frequency operation allows for better control over the heat input, making it easier to weld thin materials without causing warping or burn-through.

Another characteristic of these power sources is their user-friendly interface and adjustable settings. Many models come equipped with digital displays, allowing welders to monitor parameters such as voltage, amperage, and duty cycle in real time. This adaptability ensures that operators can tailor the welding process to suit various materials and thicknesses, improving overall weld quality.

ARC inverter power sources are also designed with built-in safety features, including thermal overload protection and automatic shutdown functions. These safety measures help prevent equipment damage and enhance operator safety, making them suitable for both novice and experienced welders.

Overall, ARC inverter power sources combine advanced technology, ease of use, and robust performance, making them an indispensable asset in the welding industry. As manufacturers continue to innovate, these devices are likely to become even more efficient and versatile, solidifying their place in modern fabrication and construction projects. With their growing range of applications, from automotive repair to heavy industrial work, ARC inverter power sources are revolutionizing the way welding is performed.