4.Inicio de la fase de descenso de la corriente.

5.Apagamiento del arco cuando está en un valor cercano a cero.

6.Inicio de la fase de Post-Gas.

Si se ha programado un tiempo de descenso de la corriente relativamente largo y no se quiere esperar el apagamiento automático del arco, es posible dar un ulterior impulso e interrumpir en cualquier momento la soldadura.

Si en cambio se ha seleccionado la modalidad de 2T, será necesario mantener pulsado el botón antorcha durante la fase de encendido del arco, de ascenso de la corriente y de soldadura y soltarlo para realizar el descenso y el apagamiento.

Este generador con inversor es un generador de séptima generación (actualmente la más avanzada ya que no existen otros inversores de igual potencia a 90 KHz con tecnología monotarjeta) y por lo tanto incluye los siguientes procedimientos y dispositivos exclusivos:

(Procedimiento MMA

-Apropiado circuito economizador que, después de 30 segundos desde el encendido, si el generador no se utiliza, desactiva todas las funciones llevando el consumo a sólo 25 Watts (como una pequeña bombilla), eliminando, de esta manera, inútiles calentamientos internos, alargando sensiblemente la duración del generador y, sobre todo, permitiendo, cada cuatro horas de funcionamiento, el ahorro de 1 kW/h. Obviamente, en caso de que el usuario iniciara la fase de soldadura, el dispositivo rehabilitará automáticamente todas las funciones del generador sin causar inconvenientes.

Procedimiento TIG

-Encendedor de alta frecuencia completamente electrónico y en estado sólido (sin los platinos de descarga todavía utilizados en algunos encendedores anticuados) y con muy baja emisión de interferencias.

-Dispositivo de seguridad que desconecta el encendedor y pone en cero el ciclo después de aproximadamente 15 segundos si no se enciende el arco.

Nota: ¡No utilizar encendedores comerciales!

Una vez terminada la soldadura, acordarse de apagar el aparato y cerrar la válvula de la bombona del gas.

4.3.1 Preparación del eléctrodo

Es necesario un particular cuidado por la preparación de la punta del eléctrodo que tendrá que ser esmerilada de manera de presentar un rayado vertical como está indicado en la figura (vea esquemas electricos).

ATENCIÓN: partículas metálicas incandescentes pueden herir a los empleados, causar incendios y perjudicar las maquinarias.

ATENCIÓN: en cuanto la contaminación causada por el tungsteno puede bajar la calidad de la soldadura, es necesario evitar que el eléctrodo de tungsteno venga en contacto con el baño de soldadura. Moldurar el eléctrodo de tungsteno sólo con una lijadora que lleve adecuados cárter de protección en una zona segura vestiendo oportuna s protecciones por la cara, las manos, y el cuerpo. Moldurar los eléctrodos de tungsteno con un un utensilio rodante de materia abrasiva de grano fino, utilizada sólo para moldurar el tungsteno. Esmerilar la extremidad del eléctrodo de tungsteno de forma cónica por una largueza de 1.5-2 veces mayor que el diámetro del electrodo.

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ARC Inverter Power Sources manual Procedimiento MMA, Procedimiento TIG, Nota ¡No utilizar encendedores comerciales
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Inverter Power Sources specifications

ARC inverter power sources are essential tools in the field of welding, known for their efficiency, versatility, and advanced technological features. These devices convert direct current (DC) to alternating current (AC), which allows operators to produce high-quality welds with greater control and stability. The evolution of inverter technology has significantly improved the performance of welding equipment, making ARC inverter power sources a popular choice among professionals in various industries.

One of the main features of ARC inverter power sources is their lightweight and compact design. Compared to traditional transformer-based welders, inverter models are significantly smaller and easier to transport, which is particularly beneficial for mobile welding applications. Their portability does not compromise their power output; in fact, many modern inverter welders can deliver high amperage while remaining energy-efficient.

A notable technological advancement in ARC inverter power sources is their use of high-frequency inverter circuits. These circuits enhance the welding process by providing a more stable and consistent arc, reducing the likelihood of defects such as undercutting or spatter. Additionally, the high-frequency operation allows for better control over the heat input, making it easier to weld thin materials without causing warping or burn-through.

Another characteristic of these power sources is their user-friendly interface and adjustable settings. Many models come equipped with digital displays, allowing welders to monitor parameters such as voltage, amperage, and duty cycle in real time. This adaptability ensures that operators can tailor the welding process to suit various materials and thicknesses, improving overall weld quality.

ARC inverter power sources are also designed with built-in safety features, including thermal overload protection and automatic shutdown functions. These safety measures help prevent equipment damage and enhance operator safety, making them suitable for both novice and experienced welders.

Overall, ARC inverter power sources combine advanced technology, ease of use, and robust performance, making them an indispensable asset in the welding industry. As manufacturers continue to innovate, these devices are likely to become even more efficient and versatile, solidifying their place in modern fabrication and construction projects. With their growing range of applications, from automotive repair to heavy industrial work, ARC inverter power sources are revolutionizing the way welding is performed.
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