ARC Inverter Power Sources guide

(figure 2)

SECTION 3 --- PROCEDURE D'INSTALLATION

3.1 DEBALLAGE ET MONTAGE

Déballer l'appareil et contrôler soigneusement l'absence de détérioration. Les réclamations relatives à des dommages de transport doivent être adressées par l'acheteur au transporteur. Pour ne pas perdre le droit à un recours, il ne faut pas avaliser le bon de livraison, mais faire une réserve pour conserver le droit d'agir contre le transporteur pour tous dommages qui ne peuvent être découverts qu'après le déballage.

Toutes les correspondances relatives à cet appareil doivent indiquer le modèle et le numéro de série à l'arrière du bloc d'alimentation.

Après l'avoir déballé, placer l'appareil dans un endroit bien ventilé et non poussiéreux si possible, en s'assurant que la circulation d'air n'est pas gênée au niveau des fentes de refroidissement.

ATTENTION : il est extrêmement important de ne pas gêner la circulation d'air autour de l'appareil, sous peine de provoquer une surchauffe ou la détérioration des pièces internes. Conserver au moins 200 mm d'espacement libre sur tous les côtés de l'appareil.

Ne pas placer de dispositif de filtrage ou de protection par dessus les fentes d'arrivée d'air du bloc d'alimentation car cela annulerait la garantie.

REMARQUE : si l'appareil est porté sur l'épaule, s'assurer que les fentes d'arrivée d'air sur le boîtier ne sont pas obstruées.

3.2 PROCEDURE DE DEMARRAGE

Cet appareil doit être installé par du personnel qualifié. Toutes les connexions doivent être conformes aux règles existantes

et en totale conformité avec les réglementations de sécurité (CENELEC HD 427).

3.3 REMARQUES GENERALES

Avant d'utiliser ce bloc d'alimentation, lire attentivement les normes CENELEC HD 407 et HD 433, vérifier l'isolation des câbles,

de la pince porte-électrode, des prises et des fiches, et s'assurer que la longueur et la section des câbles de soudage sont

compatibles avec :

LONGUEUR ET SECTION DES CABLES DE SOUDAGE

Jusqu'à 5 mètres, section 16 mm² mini.

De 5 mètres à 20 mètres, section 25 mm² mini.

De 20 mètres à 30 mètres, section 35 mm² mini.

SECTION 4 --- FONCTIONNEMENT

4.1 DESCRIPTION DU PANNEAU DE COMMANDE

On trouve sur le panneau avant (voir figure 2) :

1- Bouton de réglage du courant

2- Connecteurs des câbles pour l'électrode et la prise de masse

3- Un voyant lumineux bicolore :

A- Vert, indique que le courant de soudage fonctionne

B- Rouge, indique un défaut d'alimentation (tension hors de la plage + 0 - 10% de 220 V) ou une surchauffe

4.2 SOUDAGE PAR ELECTRODE ENROBEE

Tous les modèles convient pour le soudage avec tous les types d'électrodes. Pour les électrodes de cellulose (AWS 6010) voyez le tables techniques.

Utiliser les pinces porte-électrode conformément aux normes de sécurité et avec des vis de serrage qui ne dépassent pas. S'assurer que le commutateur M/A à l'arrière est sur la position 0 ou que la fiche d'alimentation n'est pas branchée dans la prise, puis connecter les câbles de soudage selon les indications de polarité données par le fabricant de l'électrode.

Le circuit de soudage ne doit pas être intentionnellement placé en contact direct ou indirect avec le fil de protection sinon sur la pièce à souder.

Si la pièce travaillée est mise à la masse au moyen d'un fil de protection, la connexion doit être aussi directe que possible, le fil ayant une section au moins égale à celle du fil de retour de courant et étant connecté à la pièce à souder, à la même place que le fil de retour, en utilisant la borne du fil de retour ou une deuxième borne de masse à proximité.

Toutes les précautions doivent être prises pour éviter les courants de fuite.

Vérifier que la tension d'alimentation correspond à la tension indiquée sur la plaque signalétique du bloc d'alimentation. Connecter le cordon d'alimentation secteur : pour raccorder une fiche de courant, vérifier que sa capacité est appropriée et que le fil jaune-vert du cordon d'alimentation est connecté à la broche de la prise de terre.

La capacité du disjoncteur magnétothermique ou des fusibles du réseau d'alimentation doit être supérieure ou égale au courant I1 absorbé par l'appareil.

Le courant absorbé I1 est déterminé en lisant les caractéristiques techniques sur l'appareil et correspond à la tension d'alimentation secteur U1.

Une rallonge doit avoir une section appropriée pour le courant absorbé I1. Mettre sous tension à l'aide du commutateur M/A à l'arrière de l'appareil.

DANGER : UN ELECTROCHOC PEUT TUER.

Ne pas toucher les parties électriques parcourues par le courant.

Ne pas toucher les bornes de sortie lorsque l'appareil est sous tension.

Ne pas toucher la torche ou l'électrode et la prise de masse en même temps.

Inverter Power Sources specifications

ARC inverter power sources are essential tools in the field of welding, known for their efficiency, versatility, and advanced technological features. These devices convert direct current (DC) to alternating current (AC), which allows operators to produce high-quality welds with greater control and stability. The evolution of inverter technology has significantly improved the performance of welding equipment, making ARC inverter power sources a popular choice among professionals in various industries.

One of the main features of ARC inverter power sources is their lightweight and compact design. Compared to traditional transformer-based welders, inverter models are significantly smaller and easier to transport, which is particularly beneficial for mobile welding applications. Their portability does not compromise their power output; in fact, many modern inverter welders can deliver high amperage while remaining energy-efficient.

A notable technological advancement in ARC inverter power sources is their use of high-frequency inverter circuits. These circuits enhance the welding process by providing a more stable and consistent arc, reducing the likelihood of defects such as undercutting or spatter. Additionally, the high-frequency operation allows for better control over the heat input, making it easier to weld thin materials without causing warping or burn-through.

Another characteristic of these power sources is their user-friendly interface and adjustable settings. Many models come equipped with digital displays, allowing welders to monitor parameters such as voltage, amperage, and duty cycle in real time. This adaptability ensures that operators can tailor the welding process to suit various materials and thicknesses, improving overall weld quality.

ARC inverter power sources are also designed with built-in safety features, including thermal overload protection and automatic shutdown functions. These safety measures help prevent equipment damage and enhance operator safety, making them suitable for both novice and experienced welders.

Overall, ARC inverter power sources combine advanced technology, ease of use, and robust performance, making them an indispensable asset in the welding industry. As manufacturers continue to innovate, these devices are likely to become even more efficient and versatile, solidifying their place in modern fabrication and construction projects. With their growing range of applications, from automotive repair to heavy industrial work, ARC inverter power sources are revolutionizing the way welding is performed.