ARC Inverter Power Sources manual Lungueza E Sección DE LOS Cables DE Soldadura

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adquirente directamente al transportador. Y por no perder el derecho de presentar otra vez una reclamación, después de haber sacado el generador del embalaje. No otorgar ningún recibo en blanco pero indicar siempre la reserva de presentar eventualmente después de alguno dias una reclamación por los daños del transporte observados sólo después de haber abierto el embalaje. Todas las comunicaciones referentes al generador tendrán que indicar siempre el modelo y el número de serie legible sobre la placa con los datos, puesta detrás del generador. Después de haber sacado el generador del embalaje, colocarlo en un lugar aireado adecuatamente, si es posible no polvoroso, tenendo cuidado de no obstruir las aletas para el resfriamento puestas en los costados de la carrocería.

ATENCIÓN: es importantísimo no disminuir el flujo del aire alrededor del aparato porque esta cosa puede provocar recalientamiento y daños a las partes internas Mantener por lo menos 20 cm de espacio libre alrededor del aparato.

No pegar ningún filtro ni capa sobre el pasaje de entrada del aire del aparato.

ATENZIÓN: cuando se utiliza el aparato en bandolera tener cuidado de no obstruir las aletas puestas en los costados de la

carrocería.

3.2 PUESTA EN FUNCIONAMIENTO.

Las instalación de la máquina tiene que ser efectuada por los empleados expertos. Todas las conexiones tienen que ser realizadas de conformidad con las normas vigentes y según la ley contra los accidentes del trabajos (norma CEI 26-10- CENELEC HD 427).

3.3 NOTAS GENERALES

Antes de utillizar la soldadora W140E/W160E/W180E/W220E, leer con atención las normas CEI 26/9 CENELEC HD 407 e CEI 26.11- CENELEC HD 433 y además verificar la integritad del aislamiento de los cables, de las pinzas portaeléctrodos, de las conexiones y de los enchufes y verificar que la sección y la largueza de los cables de soldadura sean compatible con la corriente utilizada.

LUNGUEZA E SECCIÓN DE LOS CABLES DE SOLDADURA

Hasta 5 mt. cable de sección 16 mm2 min.

De 5 a 20mt. cable de sección 25 mm2 min.

De 20 a 30 mt. cable de sección 35 mm2 min.

SECCIÓN 4---OPERACIONES DE SOLDADURA

4.1 DESCRIPCIÓN DEL PANEL DE CONTROL

Sobre el panel frontal de la soldadora se pueden ver:

1-Potenciómetro de regulación de corriente de soldadura,

2-Enchufes por pinza y masa,

3-Unico indicador led bicolor

A-con el color verde indica funcionamiento en corriente de soldadura

B-con el color rojo indica anomalías tensión alimentación (fuera de los límites máximos admitidos de + o - 10% sobre 220V nominal) o intervención de los dispositívos de bloqueo térmico.

4.2 SOLDADURA CON ELÉCTRODOS CUBIERTOS.

La soldadora es idónea a la soldadora de todos los tipos de eléctrodos cubiertos, por el tipo constituito de celulosa (AWS 6010) vea tablas tecnicas. Utilizar pinzas portaeléctrodos respondientes a las vigentes reglas de seguritad y sin tornillas salientes de torsión. Asegurarse que el interruptor de alimentación sea en posición OFF y que el enchufe del cable de alimentación no sea introducido en el conectador de alimentación y después conectar los cables de soldadura respectando la polarización pedida por el constructor de los eléctrodos que serán utilizados.El circuito de soldadura no tiene que ser colocado deliberatamente en tierra a través del condictor de protección. La conexión tiene que ser lo más directa posible y tiene que ser realizada con un conductor con una sección per lo menos igual a la sección del conductor de vuelta utilizando el borne del conductor de vuelta o utilizando un segundo borne de masa colocado muy cerca. Es necesario tomar todas las precauciones necesárias para evitar corrientes errantes de soldadura. Verificar que la tensión de alimentación corresponda a la tensión indicada sobre la placa de los datos técnico de la soldadora. Conectar el cable de alimentación; cuando se conecta un enchufe asegurarse que sea de capacidad adecuada y que el conductor amarillo/verde del cable de alimentación al perno de tierra. La capacitad del interruptor magnetotérmico o de los fusibles en serie a la alimentación tiene que ser igual o superior a la corriente I1 absorbida por la máquina. La corriente I1 absorbida se deduce leiendo los datos técnicos que lleva la máquina en correspondencia de la tensión de alimentación I1 a disposición.

Eventuales prolongas tienen que ser de sección de sección adecuada a la corriente I1 absorbida. Accionar la máquina mediante el interrptor puesto atrás.

ATENCIÓN:EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE MATAR

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Contents 865,16758&7,210$18$ ENGLISH3 ESPAÑOL9 FRANCAIS16 Instructions for Electromagnetic COMPATIBILITY1 IntroductionAssessment of area Mains supply Maintenance of the welding equipmentWelding cables Prevention of burnsPacemaker Electric shockOverheating and main supply anomalies protection Operation MMA Process TIG HFElectrode Preparation TIG ProcessAdvertencias Sobre LA Compatibilidad ELECTROMAGNÉTICA2 IntroducciónIstrucciones Para EL USO Metodos Para LA Reducción DE LAS EmisionesCosas Preliminares Sección 1 --- Seguridad Introdución TIG MMASección 3 --- Instalación Operaciones Preliminares Atenciónel Choque Eléctrico Puede Matar Lungueza E Sección DE LOS Cables DE SoldaduraNo utilizar dispositivos comerciales de encendido Procedimiento TIG Procedimiento MMANota ¡No utilizar encendedores comerciales Evaluation DE LA Zone DE Travail Instructions Pour LA Compatibilite ELECTROMAGNETIQUE4Methodes DE Reduction DES Emissions Alimentation Secteur Incendie 1 Brûlures3 Fumées toxiques ElectrocutionStimulateurs Explication DES Symboles TechniquesDescription DU Systeme Dispositifs DE ProtectionLongueur ET Section DES Cables DE Soudage Soudage TIG Procédé TIG Procédé MMA1 Préparation de lélectrode Duty cycle 35% 100 a Duty Cycle 35% 40% 3K D ZZZDUFZHOGVDIHFRP

Inverter Power Sources specifications

ARC inverter power sources are essential tools in the field of welding, known for their efficiency, versatility, and advanced technological features. These devices convert direct current (DC) to alternating current (AC), which allows operators to produce high-quality welds with greater control and stability. The evolution of inverter technology has significantly improved the performance of welding equipment, making ARC inverter power sources a popular choice among professionals in various industries.

One of the main features of ARC inverter power sources is their lightweight and compact design. Compared to traditional transformer-based welders, inverter models are significantly smaller and easier to transport, which is particularly beneficial for mobile welding applications. Their portability does not compromise their power output; in fact, many modern inverter welders can deliver high amperage while remaining energy-efficient.

A notable technological advancement in ARC inverter power sources is their use of high-frequency inverter circuits. These circuits enhance the welding process by providing a more stable and consistent arc, reducing the likelihood of defects such as undercutting or spatter. Additionally, the high-frequency operation allows for better control over the heat input, making it easier to weld thin materials without causing warping or burn-through.

Another characteristic of these power sources is their user-friendly interface and adjustable settings. Many models come equipped with digital displays, allowing welders to monitor parameters such as voltage, amperage, and duty cycle in real time. This adaptability ensures that operators can tailor the welding process to suit various materials and thicknesses, improving overall weld quality.

ARC inverter power sources are also designed with built-in safety features, including thermal overload protection and automatic shutdown functions. These safety measures help prevent equipment damage and enhance operator safety, making them suitable for both novice and experienced welders.

Overall, ARC inverter power sources combine advanced technology, ease of use, and robust performance, making them an indispensable asset in the welding industry. As manufacturers continue to innovate, these devices are likely to become even more efficient and versatile, solidifying their place in modern fabrication and construction projects. With their growing range of applications, from automotive repair to heavy industrial work, ARC inverter power sources are revolutionizing the way welding is performed.
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