Miller Electric S-75D, S-75S manual LE Soudage peut provoquer un, Incendie ou une explosion

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LES RAYONS D’ARC peuvent entraî- ner des brûlures aux yeux et à la peau.

Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage génère des rayons visibles et invisibles intenses (ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provo- quer des brûlures dans les yeux et sur la peau.

Des étincelles sont projetées pendant le soudage.

DPorter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants ap- proprié pour protéger visage et yeux pendant le soudage (voir ANSI Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).

DPorter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous vo- tre casque.

DAvoir recours à des écrans protecteurs ou à des rideaux pour protéger les autres contre les rayonnements les éblouissements et les étincelles ; prévenir toute personne sur les lieux de ne pas regarder l’arc.

DPorter des vêtements confectionnés avec des matières résistantes et ignifuges (cuir, coton lourd ou laine) et des bottes de protection.

LE SOUDAGE peut provoquer un

incendie ou une explosion.

Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels que des réservoirs, tambours ou des conduites peut provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent être projetées de l’arc de soudure. La projection

d’étincelles, des pièces chaudes et des équipements chauds peuvent provoquer des incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec des objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion, une surchauffe ou un incendie. Avant de commencer le soudage, vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.

DDéplacer toutes les substances inflammables à une distance de 10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité, les recouvrir soi- gneusement avec des protections homologuées.

DNe pas souder dans un endroit où des étincelles peuvent tomber sur des substances inflammables.

DSe protéger, ainsi que toute autre personne travaillant sur les lieux, contre les étincelles et le métal chaud.

DDes étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites fissures et des ouvertures.

DAfin d’éliminer tout risque de feu, être vigilant et garder toujours un extincteur à la portée de main.

DLe soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation peut déclencher un incendie de l’autre côté.

DNe pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été prépa- rés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de sécurité).

DBrancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de la zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une longue distance par des chemins inconnus éventuels en provoquant des risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.

DNe pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites gelées.

DEn cas de non-utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte- électrode ou couper le fil à la pointe de contact.

DPorter des vêtements de protection exempts d’huile tels que des gants en cuir, une veste résistante, des pantalons sans revers, des bottes et un casque.

DAvant de souder, retirer toute substance combustible de ses poches telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.

DSuivre les consignes de OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) et de NFPA 51B pour travaux de soudage et prévoir un détecteur d’incendie et un ex- tincteur à proximité.

DES PARTICULES VOLANTES peuvent blesser les yeux.

DLe soudage, l’écaillement, le passage de la pièce à la brosse en fil de fer, et le meulage génèrent des étincelles et des particules métalliques volantes. Pendant la période de refroidissement des soudures, elles risquent de projeter du laitier.

DPorter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran facial.

LES ACCUMULATIONS DE GAZ risquent de provoquer des blessures ou même la mort.

D Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas de non-utilisation.

DVeiller toujours à bien aérer les espaces confi- nés ou se servir d’un respirateur d’adduction d’air homologué.

DES PIÈCES CHAUDES peuvent provoquer des brûlures graves.

DNe pas toucher des parties chaudes à mains nues.

D Prévoir une période de refroidissement avant d’utiliser le pistolet ou la torche.

DNe pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recom- mandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais pour éviter les brûlures.

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent affecter les stimulateurs cardiaques.

D Porteurs de stimulateur cardiaque, rester à distance.

D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doi- vent d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou de soudage par points.

LE BRUIT peut endommager l’ouïe.

Le bruit des processus et des équipements peut affecter l’ouïe.

DPorter des protections approuvées pour les oreilles si le niveau sonore est trop élevé.

LES BOUTEILLES peuvent exploser si elles sont endommagées.

Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz sous haute pression. Si une bouteille est endomma- gée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de gaz font normalement partie du procédé de soudage, les manipuler avec précaution.

DProtéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessi- ve, des chocs mécaniques, des dommages physiques, du lai- tier, des flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.

DPlacer les bouteilles debout en les fixant dans un support sta- tionnaire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tom- ber ou de se renverser.

DTenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres circuits électriques.

DNe jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.

DUne électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec une bouteille.

DNe jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion.

DUtiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs, tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifi- que ; les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.

DDétourner votre visage du détendeur-régulateur lorsque vous ouvrez la soupape de la bouteille.

DLe couvercle du détendeur doit toujours être en place, sauf lors- que la bouteille est utilisée ou qu’elle est reliée pour usage ulté- rieur.

DUtiliser les équipements corrects, les bonnes procédures et suf- fisamment de personnes pour soulever et déplacer les bouteil- les.

DLire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé, l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed Gas Association) mentionné dans les principales normes de sécuri- té.

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Contents Processes OM-223 605ADescription From Miller to You Table of Contents Page Arc Welding Hazards Symbol UsageMarks a special safety message Electric Shock can killFlying Metal can injure eyes ARC Rays can burn eyes and skinWelding can cause fire or explosion Buildup of GAS can injure or killCalifornia Proposition 65 Warnings EMF Information Principal Safety StandardsAbout Pacemakers Indique un message de sécurité particulier UNE Décharge Électrique peut entraîner la mortLES Fumées ET LES GAZ peuvent être dangereux Signifie Note n’est pas relatif à la sécuritéDES Particules Volantes peuvent blesser les yeux LE Soudage peut provoquer unIncendie ou une explosion DES Pièces Chaudes peuvent provoquer des brûlures graves’EMPLOI Excessif peut SUR Risque D’INCENDIE OU D’EXPLOLA Chute DE L’APPAREIL peut blesser DES Organes Mobiles peuvent provoquer des blessuresPrincipales normes de sécurité En ce qui concerne les stimulateurs cardiaquesDrive rolls can injure fingers Disconnect input plug or power before working on machineKeep your head out of the fumes Symbols And Definitions Site Selection SpecificationsWelding Overall Maximum Wire Feed RatingTions 0 to 350 Amps, and 350 Amps and above Rear Panel Connections And Rotating Drive AssemblyWeld Cable Weld Cable Screw Screw Size .375 − 16 X Amps and above Weld connection To 350 AmpsPin Plug PLG12 Information Wire Type, Size, And Feed Speed Capability TableInstalling Drive Rolls Gun Recommendation TableInstall PD inlet guide Installing PD Continuous Wire GuidesInstalling PD continuous wire guides with PD drive rolls Identified by initials PD and a part number on drive rollInstalling wire guides with non- PD old-style drive rolls Installing Non-PD Old Style Wire GuidesTools Needed 16, 3/32 Installing Welding Gun Wire Slips Pressure assembly Drive RollsNo Wire Slip End Of LinerManually Adjusted Run-In S1-1 And S1-2 Setting Internal DIP SwitchesRun-In Disabled S1-1 S1-1 And S1-2Digital Meter DIP Switch Setting Equipment DIP Switch Settings For Models With Meters OnlyRemove wrapper Install wrapper when finished Inches/Minute Meters/Minute Tools Needed OM-223 605Power Switch Power SwitchJog/Purge And Trigger Hold Disconnect power before maintaining Routine MaintenanceYou can adjust the preset volt Clean Repair Replace Tighten Unreadable WeldIndicated Error DiagnosticsError Indications Disconnect power before troubleshooting TroubleshootingTrouble Remedy − Electrical Diagram OM-223 605 Main Assembly 21 FigPart Description Quantity Figures 9-3Control Box Diagram Part Quantity Model Marking Description 75S 75D Drive Assembly, Wire Drive Assembly With Motor Drive Assembly, Wire -1ItemPD Precision Drive and Old-Style Drive Rolls and Guides GuideStart Your Professional Welding Career Now Material Thickness Reference Chart Your distributor also gives ServiceSupport For assistance in filing or settling claims, contact To locate a Distributor or Service Agency visitMiller Electric Mfg. Co Your distributor and/or equipment manufacturer’s

S-75S, S-75D specifications

Miller Electric is renowned for its cutting-edge welding and fabrication technology, and the S-75D and S-75S models stand out in their lineup, highlighting excellence in performance and versatility. Designed for both professional welders and industrial applications, these power sources are equipped to handle a variety of welding processes, from MIG to Flux-Core welding.

The Miller Electric S-75D is characterized by its robust construction and advanced technologies. One of its main features is the Auto-Set function, which simplifies the setup process by automatically adjusting the parameters based on the material thickness and wire size. This ensures optimal welding performance, providing welders with confidence in their work. Additionally, the S-75D is equipped with a powerful inverter design, offering increased efficiency and portability. Weighing significantly less than traditional transformer-based units, the S-75D allows for easier transportation to job sites without compromising on power.

On the other hand, the S-75S model incorporates several user-centric enhancements. With a focus on operational ease, it includes a large, intuitive digital display that provides real-time feedback on welding parameters. This feature allows for quick adjustments, ensuring that welders can maintain control over their projects. Furthermore, the S-75S boasts a duty cycle of up to 60%, making it ideal for heavy industrial applications where continuous operation is critical.

Both models share several key technologies that enhance their performance. The Wind Tunnel Technology, for instance, provides superior cooling capabilities, protecting internal components from dust and debris, which prolongs the life of the machine. Additionally, the Power Feed system supports large spools of wire, reducing the frequency of spool changes during long projects.

In terms of characteristics, the S-75D and S-75S are designed with durability in mind. They feature rugged chassis construction and high-quality components that withstand harsh working environments. Furthermore, both machines are equipped to operate in various settings, including fabrication shops, construction sites, and maintenance applications.

In summary, the Miller Electric S-75D and S-75S models represent the pinnacle of welding equipment innovation. With features like Auto-Set, robust duty cycles, intuitive displays, and advanced cooling technologies, they are engineered to meet the demands of skilled welders who seek efficiency, reliability, and high-quality performance in their work. These power sources are ideal for tackling complex welding tasks while ensuring user-friendly operation and durability in any environment.