Campbell Hausfeld WG2060, WG2064 operating instructions Installation, Assembly

Wire Feed Arc Welder

Installation	tensioning screw knob. Do not over
	tighten.
LOCATION

Modelos WG2060 y WG2064

Glosario de Términos de Soldadura

				7. Remove nozzle by turning counter-
Selecting the proper location can				clockwise, then unscrew contact tip
significantly increase performance,				from end of welding torch (See
reliability and life of the arc welder.				Figure 4). Plug welder into a proper
● For best results locate welder in a				power supply receptacle.
				8. Turn on welder and set wire speed
clean and dry environment. Dust
				rate to 10. Activate gun trigger until
and dirt in the welder retain
				wire feeds out past the torch end.
moisture and increase wear of
		Figure 2 - Bottle Retainer Assembly		Turn welder off.
moving parts.
				9. Carefully slip contact tip over wire
● Place welder in an area with at least	2.		Remove the spool quick lock by
				and screw tip into torch end. Install
twelve inches (305 mm) of ventilation
			pushing in and rotating 1/4 turn	nozzle by turning clockwise (See
space at both the front and rear of
			counterclockwise. Then remove	Figure 4). Cut wire off approximately
unit. Keep all obstructions out of this
			knob, spring and spool spacer.	1/4 inch from nozzle end.
ventilation space.
	3.		Flip tensioning screw down on drive	DUTY CYCLE / THERMOSTATIC
● Store welding wire in a clean, dry
			mechanism. This allows initial	PROTECTION
location with low humidity to
			feeding of wire into gun liner by	Welder duty cycle is the percentage of
prevent oxidation.
			hand.
				actual weld time that can occur in a ten
● Use a properly grounded receptacle		4. Install wire spool onto spindle so
				minute interval. For example, at a 20%
for the welder and ensure welder is
			wire can come off spool on the end	duty cycle, actual welding can occur for
the only load on power supply			closest to the wire feed guide tube.
				two minutes, then the welder must cool
circuit. Refer to chart on page 1 for			Do not cut the wire loose yet.
				for eight minutes.
correct circuit capacity.			Install spool spacer, spring and quick
				Internal components of this welder are
● Use of an extension cord is not			lock knob by pushing in and turning
			knob 1/4 rotation clockwise.	protected from overheating with an
recommended for electric arc welding
	5.		Hold wire and cut the wire end from	automatic thermal switch. A yellow
machines. Voltage drop in the
			spool. Do not allow wire to	lamp is illuminated on the front
extension cord may significantly
			unravel. Be sure end of wire is	panel if the duty cycle is exceeded.
degrade performance of the welder.
			straight and free of burrs.	Welding operations may continue when
Assembly
		6. Feed wire through wire feed guide		the yellow lamp is no longer illuminated.
BOTTLE RETAINER ASSEMBLY			tube, over the groove in drive roller
Attach bottle retainer to welder as			and into gun liner. Flip tensioning

shown (Fig. 2). screw up and adjust tension by rotating

WIRE INSTALLATION
NOTE: Before installing welding wire,
be sure:	Guide tube
a. Diameter of welding wire matches
groove in drive roller on wire feed	Tensioner arm
mechanism (See Fig. 3). The drive
roller is marked with metric sizes:	Drive deck
.6mm = .024”, .8 - .9mm = .030 –		Drive
.035”	Spindle	roller
b. Wire matches contact tip in end of
gun. (See Fig. 4).
A mismatch on any item could cause the
wire to slip and bind.	Welding wire
NOTE: Always maintain control of loose
end of welding wire to prevent	Tensioner ring
unspooling.		Roller
1. Verify unit is off and open door	Tension spring
		support
panel to expose wire feed
	Tensioner knob
mechanism.	Retainer
	Figure 3 - Weld Wire Routing
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Corriente alterna o CA – corriente

eléctrica que invierte periódicamente la dirección. La corriente de ciclo de sesenta viaja en ambas direcciones, sesenta veces por segundo.

Longitud del arco - la distancia entre el extremo del electrodo y la punta donde el arco hace contacto con la superficie de trabajo.

Metal de base – el material que va a ser soldado.

Unión plana – una unión entre las dos partes alineadas aproximadamente en el mismo plano.

Cráter – charco de metal fundido o bolsillo que se forma cuando el arco se pone en contacto con el metal de base.

Corriente continua o CC – corriente eléctrica que circula solamente en una dirección. La polaridad (+ o -) determina en qué dirección está circulando la corriente.

Polaridad inversa de CC – ocurre cuando el sujetador del electrodo está conectado al polo positivo de la máquina soldadora. La polaridad inversa dirige más calor para fundir al electrodo que a la pieza de trabajo. Se utiliza en materiales más delgados.

Polaridad directa de CC - ocurre cuando el sujetador del electrodo está conectado al polo negativo de la máquina soldadora. Con la polaridad directa se dirige más calor hacia la pieza de trabajo para una mejor penetración en materiales más gruesos.

Electrodo – un alambre de metal revestido que tiene aproximadamente la misma composición que el material que va a ser soldado.

Soldadura en ángulo – aproximadamente un triángulo en sección transversal, que une dos superficies con ángulos rectos en cada uno en una unión de solapa, en T o de ángulo.

Fundente - un material, que al calentarse, emite un gas que cubre el área donde va a soldar. Este gas protege los metales que va a soldar contra las impurezas presentes en el aire.

Soldadura por arco de núcleo fundente

(FCAW) – también llamado Sin gas, es un proceso de soldadura utilizado con una máquina soldadora de alimentación de cable. El cable de soldadura es tubular que contiene dentro material fundente como protección.

Soldadura por arco de metal de gas

(GMAW) – también llamado MIG, es un proceso de soldadura utilizado con una máquina soldadora de alimentación de cable. El cable es sólido y se utiliza un gas inerte como protección.

Soldadura por arco de tungsteno de gas

(GTAW) – también llamado TIG, es un proceso de soldadura utilizado con un equipo soldador con un generador de alta frecuencia. El arco se crea entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza de trabajo. El metal de relleno se puede o no utilizar.

Unión de solapa – una unión entre dos partes superpuestas en planos paralelos.

Voltaje de circuito abierto (OCV) – el

voltaje entre el electrodo y la abrazadera de trabajo de la máquina soldadora, cuando no circula corriente (no suelda). El OCV determina cuán rápido se golpea el arco.

Superposición – ocurre cuando el amperaje está configurado demasiado bajo. En este caso, el metal fundido cae del electrodo sin realmente fundir el metal de base.

Porosidad – bolsillos o cavidades de gases, formados durante la solidificación. Debilitan la soldadura.

Penetración – la profundidad en la pieza de trabajo que ha sido afectada por el calor por el arco durante el proceso de soldadura. Una buena soldadura logra 100% de penetración, lo cual significa que todo el espesor de la pieza de trabajo ha sido calentado y

resolidificado. El área afectada por el calor se debe ver fácilmente al lado opuesto de la soldadura.

Soldadura por arco de metal blindado

(SMAW) – también llamada Soldadura con Varilla, es un proceso de soldadura que utiliza un electrodo consumible para sostener el arco. El blindaje se obtiene por la fundición del revestimiento del fundente en el electrodo.

Escoria – una capa de hollín de fundente que protege la soldadura de los óxidos y otros contaminantes mientras la soldadura se está solidificando (enfriando). La escoria debe retirarse luego de que la soldadura haya enfriado.

Salpicadura – partículas de metal que saltan de la soldadura, que se enfrían y endurecen en la superficie de trabajo. La salpicadura se puede disminuir aplicando un aerosol resistente a salpicaduras en la pieza de trabajo antes de soldar.

Soldadura por puntos – soldadura hecha para sostener las partes en la alineación correcta hasta realizar las soldaduras finales.

Angulo de propagación – el ángulo del electrodo en la línea de soldadura. Varía entre 5° y 45° dependiendo de las condiciones de soldadura.

Unión en T – realizada al colocar el borde de una pieza o metal en la superficie de la otra pieza a aproximadamente un ángulo de 90°.

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