Ingersoll-Rand 2000P owner manual Programme D’ENTRETIEN, Entretien

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7. Visser de nouveau le boîtier de soupape pilote dans le couvercle

extrémité bâti jusqu’à ce que le boîtier soit bien serré entre les cales.

8

PROGRAMME D’ENTRETIEN

8. Raccorder le tube de la soupape pilote ainsi que les raccords de

tuyauterie.

DÉRIVATION DE RENIFLARD/DISPOSITIF DE DÉLESTAGE

La conduite de dérivation du reniflard/dispositif de délestage élimine les remontées de pression d’air dans le bâti du compresseur en permettant à l’air de s’échapper via le dispositif de délestage d’admission (si ouvert) ou (si fermé) via la soupape à clapet, contournant ainsi le dispositif de délestage d’admission pour s’échapper finalement dans l’atmosphère via le filtre/silencieux d’admission.

VÉRIFICATION DE LACONSOMMATION D’HUILE

Une règle simple pour vérifier la consommation d’huile est de considérer qu’une consommation à ou supérieure à 50 HP par heure par once est acceptable.

La formule est comme suit :

Cheval vapeur X

Heures de

=

Cheval vapeur-heure

 

fonctionnement

 

par once

Onces d’huile utilisées

Pour l’application de cette formule, considérez la taille de la machine. Dans l’exemple suivant, un compresseur de 5 HP utilise 2 onces d’huile pour chaque 20 heures de fonctionnement.

5 Cheval vapeur X

20 heures de

=

50 Cheval vapeur-heure

 

fonctionnement

 

par once

2 onces d’huile utilisées

Le compresseur dans cet exemple passe le test de consommation d’huile.

REMARQUE

Une pompe de compresseur neuve ou

 

reconditionnée écoulera une quantité d’huile

 

plus élevée qu’à l’ordinaire jusqu’à ce que les

 

segments de piston soient bien assis

 

(environ 100 heures de fonctionnement).

ENTRETIEN

aMISE EN

Avant d’effectuer l’entretien, relâcher la

GARDE

pression d’air du circuit puis couper, bloquer et

 

identifier l’alimentation principale ou déconnecter

 

le fil de la bougie d’allumage du moteur.

REMARQUE

Tous les systèmes d’air comprimé

Tous les jours ou avant

Une fois par semaine

One fois par mois

3/500 *

6/1000 *

12/2000 *

•Vérifier s’il y a des fuites d’huile.

•Vérifier le niveau de lubrifiant. Remplir au besoin.

•Vidanger le condensat du réservoir (si un chaque mise en marche dispositif de vidange automatique n’est pas fourni). Ouvrir la soupape de vidange manuelle, capter le condensat et l’éliminer de la manière appropriée.

•Tester la soupape de vidange pour son fonctionnement adéquat.

Nettoyer la crépine du filtre au besoin.

•Vérifier si l’appareil émet un bruit ou des vibrations inhabituels.

•S’assurer que les carters de courroie et les couvercles sont fixés solidement en place.

•S’assurer que l’espace autour du compresseur ne comporte pas de chiffons, d’outils, de débris et de matières inflammables ou explosives.

•Vérifier la pression d’huile du système lorsque le compresseur est chaud sur les modèles à graissage sous pression.

•Observer le fonctionnement des soupapes de sûreté/décharge avec le compresseur en marche. Remplacer toute soupape de sûreté/ décharge ne fonctionnant pas librement.

•Inspecter les éléments de filtre à air. Les nettoyer au besoin.

•Vérifier s’il y a des fuites d’air. Asperger de l’eau savonneuse autour des joints pendant que le compresseur est en marche et vérifier si des bulles se forment.

•S’assurer que les vis et les boulons sont bien serrés. Les serrer au besoin.

•Inspecter les courroies d’entraînement. Les ajuster au besoin.

•Nettoyer l’extérieur.

•Nettoyer la crépine du filtre de la soupape de vidange.

•Vidanger le lubrifiant à base de pétrole pendant que le carter principal est encore tiède.

•Vidanger l’huile du compresseur et nettoyer le voyant d’huile.

•Remplacer l’élément filtrant et vidanger le lubrifiant (si nécessaire) sur les modèles de lubrification à pression.

•Vidanger le lubrifiant synthétique pendant que le carter principal est encore tiède.

•Remplacer l’élément filtrant

 

comportent des éléments (par ex. l’huile

 

lubrifiante, les filtres, les séparateurs) qui

 

sont remplacés périodiquement. Ces

 

éléments peuvent être ou peuvent contenir

 

des substances réglementées qui doivent

 

être éliminées en conformité avec les lois et

 

les règlements en vigueur au niveau

 

municipal, provincial et fédéral.

REMARQUE

Lors du démontage, prendre note de la

 

position et de l’emplacement des pièces afin

 

de faciliter leur assemblage éventuel. Les

 

séquences d’assemblage ainsi que les pièces

 

figurant dans les illustrations peuvent ne pas

 

correspondre à votre appareil.

REMARQUE

Tout entretien ne figurant pas dans la

 

présente section doit être effectué par un

 

agent d’entretien autorisé.

REMARQUE

Le programme d’entretien suivant a été

 

développé pour une application type. La

 

fréquence des entretiens devra augmenter

 

dans des conditions plus difficiles.

*indique le nombre de mois ou d’heures de fonctionnement, selon la première éventualité.

INSPECTION ET NETTOYAGE DES FILTRES

1.Dévisser les attaches qui tiennent le capot du filtre en place sur la base.

2.Détacher le capot du filtre et retirer l’élément filtrant. Nettoyer l’élément avec un jet d’air sous pression ou un aspirateur.

3.Remettre en place l’élément filtrant et le capot du filtre.

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VIDANGE D’HUILE

1.Ouvrir le bouchon de vidange d’huile et laisser le lubrifiant s’écouler dans un contenant propice.

2.Refermer le bouchon de vidange d’huile.

3.Suivre les directives de remplissage de la section INSTALLATION.

http://air.irco.com

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Contents Safety General InformationInstallation Receipt & InspectionAdditionalreferences SelectingalocationInstalling Remote AIR Inlet Piping Installing Discharge PipingTypical Remote Air Inlet Piping Not Recommended= Full level = ADD level Installing Electrical Wiring Electric Motor UnitsCompressor Lubrication LOW OIL Level Switch OperationIntermittent Duty Formula START-UP Electric Motor Driven ModlesPressure Switch Adjustment Electric Drain Timer SettingsOIL Pressure Adjustment Model 2000P Lever is not a Differential AdjustmentStarting Unloading System 2000P Pilot Valve AdjustmentStarting Unloading System Model Maintenance Schedule MaintenanceBeltadjustment Electric Drain MaintenanceTank Inspection Strainer Ball ValveTroubleshooting Electric Drain TroubleshootingProblem Checkpoint Trouble Cause ActionPossible Solution Check Possible Cause PointDiagrams & Tables HorsepowerFastener Torque Table Belt Tension TableElectrical Wiring Diagrams Pressure switchTo Power Supply StarterModel 2000 Bare Unit Model 2000P Bare Unit Model 2000 Baseplate Unit Model 2000P Baseplate Unit Model 2000 120 Gal. Simplex Unit Model 2000P 120 Gal. Simplex Unit Model 2000 240 Gal. Simplex Unit Model 2000P 240 Gal. Simplex Unit Model 2000 Duplex Unit Model 2000P Duplex Unit Warranty Limitation of LiabilitySeguridad Informaciones GeneralesRecibo E Inspección InstalaciónOtras Referencias Selección DE UNA UbicaciónInstalación DE Latubería DE Admisión Remota DE Aire Instalación DE Tuberíade DescargaTípica tubería de admisión remota de aire No RecomendadosLubricación DEL Compresor Motor TrifásicoViscosidad a 100F Grado de Del compresor 37,8C Procedimientos DE LlenadoOperación Interruptor DE Bajo Nivel DE AceiteFórmula DE USO Intermitente Arranque Modelos DE Motor DE Accionamiento EléctricoAjuste DEL Disyuntor Automático Ajustes DEL Cronómetro DE Drenaje EléctricoAjuste DE LA Presión DEL Aceite Modelo 2000P Ajuste del rango del disyuntor neumáticoAjuste DE LA Válvula Piloto Sistema DE Descarga EN EL Arranque ModeloArranque DEL Sistema DE Descarga 2000P Calendario DE Mantenimiento MantenimientoAjuste DE LA Correa Mantenimiento DEL Drenaje EléctricoInspección Deltanque Receptor Válvula de bola del coladorSolución DE Problemas DEL Drenaje Eléctrico Problema Punto DE ComprobaciónProblema Causa Medida Localización DE FallasPunto Posible Causa Comp Posible SoluciónDiagramas Y Tablas Tabla DE Torsiones DE LOS FijadoresTabla DE Tensiones DE Correa 25-30 14,0 21,0Diagramas DE Cableado Eléctrico ArrancadorDe alimentación al interruptor de presión Al suministroModelo 2000 Unidad desnuda Modelo 2000P Unidad desnuda Modelo 2000 Unidad de placa de base Modelo 2000P Unidad de placa de base Modelo 2000 Unidad símplex de 120 gal Modelo 2000P Unidad símplex de 120 gal Modelo 2000 Unidad símplex de 240 gal Modelo 2000P Unidad símplex de 240 gal Modelo 2000 Unidad dúplex Modelo 2000P Unidad dúplex Garantía Limitación DE ResponsabilidadesExploitation À Deux Phases SécuritéInformations Générales DéfinitionsChoix DE L’EMPLACEMENT Réception ET InspectionRéférencesadditionnelles MontageInstallation D’UNE Canalisation D’ASPIRATION À Distance Installation DE Lacanalisation DE RefoulementNON Recommandés Canalisation d’admission à distance typiqueProcédures DE Remplissage Lubrification DU CompresseurMoteur Triphasée Mode D’EMPLOI Commandes DU CompresseurContacteur DE BAS Niveau D’HUILE Formule À Charge VariableRéglage DU Pressostat Réglage DE LA Minuterie DU Robinet DE Purge ÉlectriqueRéglage DE LA Pression D’HUILE Modèle 2000P PsigRéglage DE Lasoupape Pilote Système DE DÉMARRAGE-DÉLESTAGE ModèleDémarrage DU Système DE Délestage 2000P Programme D’ENTRETIEN EntretienAjustement DE LA Courroie Entretien DU Robinet DE Purge ÉlectriqueInspection DU Réservoir Soupape à bille de crépineProblème possible Cause possible Solution DépannageDépannage DU Robinet DE Purge Électrique Problème Point DE ContrôlePoint Cause Possible Solution Possible Contro Tableau DE Tension DE Courroie Diagrammes ET TablauxTableau DE Couple DE Torsion Diagrammes DES Câbles Électriques Modèle 2000 Unité nue Modèle 2000P Unité nue Modèle 2000 Unité de plaque dembase Modèle 2000P Unité de plaque dembase Modèle 2000 Unité simplex de 120 gal Modèle 2000P Unité simplex de 120 gal Modèle 2000 Unité simplex de 240 gal Modèle 2000P Unité simplex de 240 gal Modèle 2000 Unité duplex Modèle 2000P Unité duplex Garantie Limitation DE Responsabilité

2000P, 2000 specifications

Ingersoll-Rand is a reputable name in the manufacturing of industrial equipment, and their air compressors, specifically the Ingersoll-Rand 2000 and 2000P models, stand out in their category for exceptional performance and durability. Designed for demanding applications, these compressors have become essential tools for various industries such as construction, manufacturing, and automotive.

One of the main features of the Ingersoll-Rand 2000 and 2000P is their robust construction. These models are built to withstand harsh working environments, with high-quality materials that ensure longevity and reliability. The powerful engine offers impressive air power, delivering consistent airflow to suit various pneumatic tools effectively.

Another notable characteristic is the innovative pump design. The Ingersoll-Rand 2000 series utilizes a two-stage compressor design, allowing for higher efficiency in air compression. This design leads to reduced energy consumption, making these models not only powerful but also cost-effective over long-term use. The advanced engineering also minimizes wear and tear, which significantly extends the service life of the compressor.

Ingersoll-Rand incorporates cutting-edge technology in the 2000 and 2000P models. A standout feature is the integrated control system, which offers users real-time data and monitoring capabilities. This feature helps in maintaining optimal operating conditions and ensuring the compressor runs efficiently, reducing the risk of overheating or overloading.

Moreover, both models come equipped with a noise-reduction technology, which is vital for those looking to minimize noise levels on job sites. This feature makes the Ingersoll-Rand 2000 and 2000P ideal for urban environments or situations where noise restrictions are in place.

Portability is another significant advantage of these compressors. The compact design and inclusion of wheels and handles make it easy to transport the units, allowing users to move them to various work sites with ease.

In summary, the Ingersoll-Rand 2000 and 2000P air compressors are defined by their durability, efficiency, advanced technology, and user-friendly features. Their commitment to providing high-quality performance and reliability makes them an excellent choice for professionals seeking effective solutions for their air compression needs. Whether in a workshop or on a construction site, these compressors offer the necessary power and functionality to get the job done right.
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