Craftsman 117.205710 Typical MIG Process Control Settings, Wire Recommendation Wire Speed

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6-2. Typical MIG Process Control Settings

NOTE

These settings are guidelines only. Material and wire type, joint design, fitup, position, shielding gas, etc. affect settings. Test welds to be sure they comply to specifications.

Material thickness determines weld

 

 

parameters.

1/8 or

Convert Material

 

.125 in

 

Thickness to

 

 

 

 

Amperage (A)

 

 

(.001 in = 1 ampere)

 

 

.125 in = 125 A

Wire Size

Amperage Range

.035 in

 

.023 in

30 – 90 A

.030 in

40 – 145 A

.035 in

50 – 180 A

 

Wire

Recommendation

 

Wire Speed

 

Size

 

(Approx.)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

.023 in

3.5 in per ampere

3.5 x 125 A = 437 ipm

 

.030 in

2 in per ampere

2 x 125 A = 250 ipm

 

.035 in

1.6 in per ampere

1.6 x 125 A = 200 ipm

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Low voltage: wire stubs into work

High voltage: arc is unstable (spatter)

Set voltage midway between high/low voltage.

Select Wire Size

Select Wire Speed (Amperage)

125 A based on 1/8 in material thickness

ipm = inch per minute

Select Voltage

Wire speed (amperage) controls weld pe- netration (wire speed = burn-off rate)

Voltage controls height and width of weld bead.

Ref. ST-801 865

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Image 24
Contents MIG Welder Owner’s Record Table of Contents Symbol Usage Marks a special safety messageArc Welding Hazards OM-194 199ARC Rays can burn eyes and skin Principal Safety Standards Fire or Explosion hazardEMF Information About PacemakersInstallation SpecificationsVolt-Ampere Curves Welding Power Source Duty Cycle And Overheating Exceeding duty cycle can damage unit and void warrantyWelding Gun Duty Cycle And Overheating OverheatingInstalling Work Clamp Installing Gas SupplyInstalling Welding Gun Setting Gun PolarityPolarity Changeover Label Tools Needed 11/16Installing Wire Spool And Adjusting Hub Tension Turn Off unit, and disconnect input powerReinstall wrapper Tools Needed 7/16 Changing Input VoltageElectrical Service Guide Selecting a Location And Connecting Input PowerInput Voltage Min Grounding Conductor Size In AWG/KcmilThreading Welding Wire Weld Parameter 12 ga 14 ga 16 ga 18 ga 20 ga 22 gaWire Type Aluminum Weld Parameter For Use With Optional Spool GunShielding Gas Diameter 9.5 mmOperation Front Panel ControlsControls For Standard Units Maintenance & Troubleshooting Routine MaintenanceMonths Cleaning Or Replacing Gun Liner Disconnect gun firstHead Tube Remove nozzle, contact tip, and adapter Blow out gun casing Remove linerReplacing Switch And/Or Head Tube Remove handle locking nut Slide handleTroubleshooting Replacing Gun Contact TipSee Section Electrical Diagram Circuit DiagramWire Feeder Power Source Gun Work Clamp Workpiece MIG Welding Gmaw GuidelinesTypical MIG Process Connections Shielding Gas Regulator/ FlowmeterTypical MIG Process Control Settings Wire Recommendation Wire SpeedSelect Wire Size Based on 1/8 in material thickness Ipm = inch per minuteHolding And Positioning Welding Gun Conditions That Affect Weld Bead Shape Push PerpendicularDragShort Normal Long ShortNormalLongPoor Weld Bead Characteristics Good Weld Bead CharacteristicsGun Movement During Welding Troubleshooting Excessive Spatter Troubleshooting PorosityTroubleshooting Excessive Penetration Possible Causes Corrective ActionsTroubleshooting Lack Of Penetration Troubleshooting Incomplete FusionTroubleshooting Burn-Through Troubleshooting Waviness Of Bead Troubleshooting DistortionWeld bead Common MIG Shielding Gases ApplicationFlat & Horizontal1 Fillet Parts LIST-Welder Model No Parts List-Welder Model No Center Baffle w/Components 083 M-15 Gun -1 Item Includes Items 23 15OM-194 199 Efectiva 1 enero OM-194 199 PáginaIndice Uso de Símbolos Peligros en Soldadura de ArcoAnota un mensaje especial de seguridad LOS Rayos DEL Arco pueden que- mar sus ojos y piel Está ndares Principales de Seguridad Peligro de Fuego O ExplosionInformació n del EMF Acerca de Marcadores de PasoSeccion 9 Instalacion EspecificacionesCurvas Voltio-Amperio Ciclo de trabajo de la antorcha y el sobrecalentamiento SobrecalentandoDefinició n Instalando la Grampa de Trabajo Instalando el Gas ProtectivoInstalando la Pistola Fijando la Polaridad de la Pistola Herramientas Necesarias 11/16 pulg OM-194 199 PáginaCambiando el Voltaje de Entrada 11. Guía de Servicio Elé ctrico No mueva o opere la unidad donde podría voltearseLo 511 o CEC Secció n Enhilando el Alambre de Soldadura Pulg 150 mm Abra el ensamblaje de presiónApriete Pará metro de Soldadura Tipo de Diá metroDel FlujoTipo de Alambre Diá metro del Grosor del Material 100% Argón100 OM-194 199 Página Seccion 10 Operacion Controles del Panel FrontalControles para las Unidades Es- tá ndar Control de Alimentación de AlambreSeccion 11 Mantenimiento Y Correccion DE Averias Mantenció n Rutinario11-2. Bré iquers CB1 y CB2 Instalando los Rodillo de Alimentació n y Guía de AlambreSeccion 12 Diagramas Electricos Seccion 13 Directivas Para Soldadura MIG Gmaw Conexiones Típicas para el Proceso MIGFijaciones de Control para un Proceso de MIG Típico Gama de AmperajeAlambre Seleccione el Tamañ o del AlambreComo Sostener y Posicionar la Pistola de Soldar Condiciones que Afectan la Forma del Cordó n de Suelda EmpujePerpendicular Arrastre Corto NormalMovimiento de la Pistola durante la Suelda Características Malas de un Cordó n de SoldaduraCaracterísticas Buenas de un Cordó n de Soldadura Soluciones a Problemas de Soldadura Excesiva Salpicadura Soluciones a Problemas de Soldadura PorosidadCausas Posibles Acció n Correctiva Soluciones a Problemas de Soldadura Penetració n Excesiva Soluciones a Problemas de Soldadura Falta de Penetració nSoluciones a Problemas de Soldadura Fusió n Incompleta Soluciones a Problemas de Soldadura Hacer Hueco Soluciones a Problemas de Soldadura Distorció nNo cubre la unión formada por el material base Causas PosiblesGases Má s Comunes para Protecció n de Soldadura MIG Aplicació nArgó n + 25% CO HorizontalesApuntes OM-194 199 Página